今（jīn）天和各位朋友們分享CNC加工中出現問（wèn）題的處理方（fāng）法：
一、撞（zhuàng）機-操作員：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如（rú）：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動（dòng）操作（zuò）時手輪搖（yáo）錯了方向。
6、手動快速進給（gěi）時按錯方向（如：-X按+X）。
改善：
1、深度Z軸對刀一定要（yào）注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反（fǎn）複和（hé）程序單及程序（xù）對照檢（jiǎn）查後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操（cāo）作時，操作員自己要加強（qiáng）機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升（shēng）高（gāo）到工件上麵在移動。
二、撞機-編程（chéng）：
原因：
1、安全高度不夠或沒設（快（kuài）速進給G00時刀或夾頭撞在工（gōng）件上）。
2、程序單上的（de）刀具和（hé）實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。
4、程序（xù）單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時（shí）座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高（gāo）度進行準確的（de）測量也確保安全高度在工件之上（shàng）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用（yòng）自動出（chū）程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在（zài）工件上加工（gōng）的深度進（jìn）行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（zhǎng）（一般刀（dāo）具夾長（zhǎng）高出工（gōng）件2-3MM、刀（dāo）刃長避（bì）空為（wéi）0.5-1.0MM）。
4、在工件上（shàng）實際Z軸取數，在（zài）程序單上寫清楚。（此操作一（yī）般為手（shǒu）動（dòng）操作寫好要反（fǎn）複檢（jiǎn）查）。
三、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切（qiē）削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底麵留0.15）
4、切削參（cān）數不當（dāng）（如：公差太大（dà）、SF設置太快等）。
改（gǎi）善：
1、用刀原則：能大（dà）不小、能短不（bú）長。
2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側（cè）麵與底麵餘量留一致）。
3、合理調整（zhěng）切削參（cān）數（shù），餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削（xuē）達到最佳效果。
四、曲麵精度：
原因（yīn）：
1、切削參數不（bú）合理，工件曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃（rèn）口不鋒利。
3、刀具裝夾太（tài）長，刀（dāo）刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走刀方式，（可以盡量考（kǎo）慮走順（shùn）銑（xǐ））。
6、工件有毛刺。
改善：
1、切削參數，公差，餘（yú）量（liàng），轉（zhuǎn）速進給設置要合理。
2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢查，不定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡量（liàng）要夾短，刀刃避空不要太長。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切（qiē），轉速進給設（shè）置要合理。
5、工（gōng）件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以（yǐ）我們要了解（jiě）機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
五（wǔ）、分中問題：
原因：
1、操作員手動操作（zuò）時（shí）不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在（zài）用碎布擦幹淨，最後（hòu）用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂（chuí）直度（dù）誤差大需與鉗工檢討（tǎo）方案）。
六、對刀問題：
原（yuán）因：
1、操作員手（shǒu）動操（cāo）作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀本（běn）身有一（yī）定的誤差）。
4、R刀與平底刀及（jí）飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細檢查，對刀盡量在同（tóng）一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨（jìng）或碎（suì）布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀（dāo）杆、光底麵時（shí）可用一個刀片。
4、單獨（dú）出一條對刀程序、可避免（miǎn）R刀平刀飛刀之間的誤差。
